Klasifikasi Zona Berbahaya

Class I Location : A location in which flammable gases or vapors are, or may be, present in the air in quantities sufficient to produce explosive or ignitable mixtures.
Class I, Division 1 location : A location in which ignitable concentrations of flammable gases or vapors are expected to exist under normal operating conditions or in which faulty operation of equipment or processes might simultaneously release flammable gases or vapors and also cause failure of electrical equipment.
Class I, Division 2 location : A location in which flammable gases or vapors may be present, but normally are confined within closed systems; are prevented from accumulating by adequate ventilation; or the location is adjacent to a Division 1 location from which ignitable concentrations might occasionally be communicated.

Uji Fungsi Well Control System

Acuan standard :

1. API Standard 53 : Well Control Equipment Systems for Drilling Wells
2. API RP 59 : Recommended Practice for Well Control Operations

Dalam pekerjaan pemboran, yang disebut dengan Well Control Equipment terdiri dari :

1. Blow Out Preventer : terdiri dari ram preventer dan annular preventer.
2. Accumulator : adalah bejana tekan yang diisi dengan gas ineter (Nitrogen atau Helium. Biasanya Nitrogen) dan diisi dengan cairan hidrolis bertekanan.

Adapun mata uji well control equipment adalah sbb :

1. Pastikan koneksi hose dari Accumuator ke BOP tidak tertukar. Cek hose apakah sudah diberikan selubung pelindung dari bahaya gesekan, hantaman dan potensi kebakaran (harus fire retardant).
2. Pastikan pressuge gauge akumulator telah terkalibrasi secara tahunan dan pembacaan saat tidak bertekanan tepat di titik 0. Pressure gauge 5000 hanya dapat digunakan untuk mengukur 25% sd 75% dari full scale (artinya 1250 - 3750 psi).
3. Isi tekanan akumulator (accumulator pressure) hingga tekanan kerjanya (Rated Working Pressure) dengan Air/Pneumatic Pump dan Electric Pump. Misal 3000 psi. Seharusnya Air/Pneumatic dan Electric Pump akan otomatis mati di 3000 psi. Tahan di 3000 psi selama 5 menit dan perhatikan apakah ada penurunan pressure pada pressure gage. Apabila ada penurunan, cek kebocoran (tetesan cairan hirolis) dalam kotak akumulator (hydraulic reservoir), pada katup-katup, maupun koneksi hose dari/ke akumulator/BOP.
4. Cek fungsi Automatic Start Air/Pneumatic Pump. Bleed pressure dengan membuka Bleeder Valve scara perlahan hingga tekanan turun. Seharusnya Pneumatic Pump otomatis menyala saat pressure turun 10% dari tekanan kerjanya (untuk 3000 psi, akan otomatis nyala di 2700psi). Scara otomatis Air/Pneumatic Pump akan mengisi kembali hingga berhenti di 3000 psi.
5. Cek Automatic Electric Pump. Sama halnya seperti Air/Pneumatic Pump.
6. Apabila sejauh ini tidak ada masalah, lalukan uji drawdown test sesuai API Std 53 Paragraf 6.5.6.2. Matikan semua power supply ke air/pneumatic pump dan electric pump. 
1. Tutup (Close) ram preventer BOP (blind ram lalu kemudian pipe ram). Catat penurunan pressure akumulator dan durasi waktu yg dibutuhkan masing-masing ram preventer tersebut. Untuk ram preventer harus dapat tertutup dalam waktu maksimal 30 detik dengan penurunan pressure sekitar 200-300 psi. Baik blind dan pipe ram seharusnya mengalami penurunan pressure yang sama besarnya.
2. Buka (Open) ram preventer BOP (pipe ram lalu kemudian blind ram). Catat penurunan pressure akumulator dan durasi waktu yg dibutuhkan masing-masing ram preventer tersebut. Untuk ram preventer harus dapat tertutup dalam waktu maksimal 30 detik dengan penurunan pressure sekitar 200-300 psi. Baik blind dan pipe ram seharusnya mengalami penurunan pressure yang sama besarnya.
3. Kemudian lanjut tutup annular (bila ada) dan catat penurunan pressure akumulator dan durasi waktu. Untuk anular preventer harus dapat tertutup dalam waktu maksimal 45 detik dengan penurunan sekitar 600 psi.
4. Lihat sisa pressure akumulator. Sisa pressure harusnya minimal 200 psi lebih tinggi dari Precharge Pressure nya. 

Hose hidrolik terbuat dari rubber/karet dan berwarna hitam. Hose diatas diberikan cover (yg warna silver) bersifat fire retardant dan tahan gesekan.

Bagian-bagian akumulator

SCAT untuk Investigasi Insiden

SCAT adalah singkatan dari Systematic Cause Analysis Technique, yang merupakan sebuah tool untuk mencari akar penyebab (root cause) dari suatu kejadian/insiden. SCAT dikembangkan oleh perusahaan ternama, DNV.GL dan sudah banyak dipakai dibanyak tempat.

Insiden adalah peristiwa kontaknya manusia/peralatan dengan sumber energi (hazard) yang telah mencapai treshold limit (Nilai Ambang Batas). Setiap insiden akan menimbulkan kerugiaan (Loss) dari sisi :

1. Korban jiwa, 
2. Kerusakan peralatan, 
3. Lingkungan, 
4. Finansial, dan atau 
5. Citra/reputasi.

Ketika suatu insiden terjadi, sangat penting untuk menemukan akar penyebabnya sehingga insiden yang sejenis dapat dihindarkan dikemudian hari. SCAT adalah metode terbaik yang dapat menemukan akar penyebab insiden.

Adapun langkah-langkah investigasi dengan metode SCAT adalah sbb :

1. Deksripsikan kejadiannya dan tipe kerugiannya (type of loss)
2. Evaluasi potensi kerugian terburuknya apabila tidak dikendalikan
3. Tentukan dengan cermat Jenis Insidennya (SCAT telah membagi 14 Jenis Insiden). Kesalahan dalam menentukan jenis insiden akan berujung kepada kegagalan dalam menemukan penyebab dasar.
4. Dari jenis insiden tersebut, analisa Penyebab Langsung (Immediate Cause) nya yang relevan berdasarkan panduan yang sudah diberikan dalam SCAT.
5. Dari Penyebab-Penyebab Langsung tersebut, tentukan Basic Causes-nya.
6. Dari Basic Causes tersebut, susun rekomendasi sistem manajemen yang harus diperbaiki

SCAT membagi 14 Jenis Insiden berdasarkan jenisnya yaitu :

1. Struck Againts (Running or Bumping ito), misalnya terhantam benda bertekanan
2. Struck By (Hit By Moving Object), misalnya tertabrak kendaraan
3. Fall from elevation to lower level, misalnya jatuh dari ketinggian
4. Fall on same level, misalnya tergelincir
5. Caught in (pinch and nip), misalnya anggota tubuh yang terjepit
6. Caught on (Snagged, Hung), misalnya tersangkut
7. Caught between or under (Crushed or amputated), misalnya terlindas kendaraan
8. Contact with (electricity, heat, cold, radiation, caustics, toxics, biological and noises)
9. Abnormal operations
10. Product, process nonconformities
11. Overstress, overpressure, overexertion, ergonomic
12. Equipment failure
13. Enviromental release
14. Customer/Stakeholders complaint

Ada 41 jenis Penyebab Langsung (Immediate Cause) yang dapat dibagi dalam 2 bagian besar yaitu 

1. Sub Standard Acts (Tindakan Substandard) yang dibagi menjadi 20 Jenis (diantaranya misalnya "Operating Equipment Without Authority, Failure to Warn/Secure, Failure to Check/Monitor, dll")
2. Sub Standard Conditions (Kondisi Substandard) yang dibagi menjadi 21 jenis (diantaranya misalnya "inadequate guards/barrier, inadequate or improper protective equipment, defective tools, equipment, materials, dll")

Ada 18 jenis Penyebab Dasar (Basic Causes) yang dapat dibagi dalam 2 bagian besar yaitu :

1. Personal Factors yang dibagi menjadi 8 jenis
2. Job Factors yang dibagi menjadi 10 jenis

Masing-masing basic cause memiliki keterkaitan dengan 15 proses dalam sistem manajemen menurut DNV.GL. Sehingga setiap basic causes yang ditemukan dalam suatu insiden, akan menunjuk kepada proses mana yang perlu diperbaiki dalam suatu sistem manajemen. Jadi menurut SCAT, suatu insiden pada dasarnya adalah kegagalan dalam sistem manajemen. Dan ketika insiden terjadi, maka ada yang perlu dibereskan dalam sistem manajemen perusahaan tersebut. 

Adapun 15 proses dalam sistem manajemen tersebut adalah :

1. Leadership
2. Planning and Administration
3. Risk Evaluation
4. Human Resources
5. Compliance Assurance
6. Project Management
7. Training and Competence
8. Communication and Promotion
9. Risk Control
10. Asset Management
11. Contractor Management and Purchasing
12. Emergency Preparedness
13. Learning from Events
14. Risk Monitoring
15. Result and review